Bursa kesici takım · MCI Tool yetkili bayisiKesici takımda
çözüm
ortağınız.

Doğru kesici takım seçimi; işlenecek iş parçasının malzeme türüne (çelik, paslanmaz, alüminyum, titanyum vb.), malzemenin sertlik değerine (HRC), tezgâhın rijitlik ve devir gücüne göre belirlenir. Kaba talaş, yarı finiş veya finiş operasyonunun niteliğine göre uygun karbür kalitesi, talaş kırıcı formu ve kaplama türü (TiAlN, AlCrN, DLC vb.) tercih edilmelidir.

İş parçası malzeme gruplarına göre önerilen kesici takım standartları:

• Çelikler (P Grubu): Aşınmaya ve yüksek ısıya dayanıklı CVD/PVD kaplamalı karbür uçlar.
• Paslanmaz Çelikler (M Grubu): Kesme kenarı keskin, ısı iletimini dağıtabilen pozitif geometrili takımlar.
• Dökme Demirler (K Grubu): Yüksek aşınma dirençli, sert karbür ve seramik kaliteler.
• Alüminyum ve Demir Dışı Metaller (N Grubu): Talaş sarılmasını önleyen parlatılmış (polisajlı), kaplamasız veya DLC kaplamalı 2 ya da 3 ağızlı karbür frezeler.
• Sertleştirilmiş Çelikler (H Grubu - 45-65 HRC): CBN (Kübik Bor Nitrür) uçlar veya yüksek mikro taneli nano kaplamalı karbür frezeler.
• Isıya Dirençli Süper Alaşımlar (S Grubu - Titanyum, Inconel): Yüksek tokluklu karbür, pozitif kesme kenarı ve yüksek basınçlı içten soğutma.

Ağız sayısı talaş boşaltma kapasitesini ve takım rijitliğini belirler:

• 2 Ağızlı (Z2): Derin kanal açma ve alüminyum/plastik gibi yüksek talaş hacmi üreten yumuşak malzemelerde kullanılır.
• 3 Ağızlı (Z3): Hem kaba hem finiş işlemlerinde dengeli talaş tahliyesi sağlar (özellikle alüminyum ve pirinçte yaygındır).
• 4 Ağızlı (Z4): Çelik ve paslanmaz çelik işlemede rijitlik, profil ve kenar frezeleme için standart tercihtir.
• 5+ Ağızlı (Z5, Z6): Yüksek sertlikteki malzemelerde trokoidal (yüksek hızlı dinamik) frezeleme ve hassas yüzey finişlerinde kullanılır.

Erken takım aşınmasının ve kırılmasının başlıca 4 nedeni vardır:

• Yanlış Devir ve İlerleme: Aşırı yüksek devir termal şoka ve kenar erimesine; aşırı ilerleme ise mekanik aşırı yüke ve takım kırılmasına yol açar.
• Yetersiz Soğutma: Kesme bölgesindeki ani ısınma ve soğuma döngüleri karbürde termal çatlaklara (comb cracks) sebep olur.
• Takım Tutucu Salgısı ve Titreşim: Fener mili veya pens salgısı dişlerin eşit olmayan talaş yükü almasına neden olur.
• Hatalı Talaş Tahliyesi: Talaşın kanalda tekrar kesilmesi (re-cutting) ucu derhal parçalar.

Evet. Yüksek hassasiyetli 4 veya 5 eksen CNC takım bileme makinelerinde bilenerek orijinal geometrisine kavuşturulan karbür parmak freze, küre freze, pah takımı ve matkaplar, sıfır takım performansının %95'inden fazlasını sunar. Bu işlem, imalat atölyelerinin kesici takım maliyetlerinde %30 ile %60 arasında doğrudan tasarruf sağlar.

ISO standardındaki 4 harf takım geometrisini tanımlar:

• 1. Harf (Uç Şekli): C (80° eşkenar dörtgen), W (80° trigon), D (55° eşkenar dörtgen), T (üçgen), V (35° baklava).
• 2. Harf (Serbestlik Açısı): N (0° negatif - çift taraflı kullanılabilir), C (7° pozitif), P (11° pozitif).
• 3. Harf (Tolerans Sınıfı): Ucun üretim hassasiyet sınıfı (M, G, E vb.).
• 4. Harf (Sıkma ve Talaş Kırıcı Tipi): Delik ve talaş kırıcı yapısı (G, M, W vb.).

Takip eden rakamlar ise kenar uzunluğu, et kalınlığı ve köşe radüsünü (örn: CNMG 120408 → 12 mm kenar, 4.76 mm kalınlık, 0.8 mm köşe radüsü) belirtir.

Doğru kesme parametreleri için standart talaşlı imalat formülleri:

• Devir Hesabı (RPM): n = (Vc × 1000) / (π × D) (Burada Vc kesme hızı m/dakika, D takım çapı mm'dir).
• Tabla İlerleme Hızı (mm/dk): Vf = n × fz × z (Burada n devir sayısı, fz diş başına ilerleme mm/diş, z takım ağız sayısıdır).

Kesme hızı ve diş başına ilerleme değerleri; iş parçası malzemesinin sertliğine ve kesici takım üreticisinin katalog tablolarına göre seçilmelidir.

U-Drill matkaplar gövdesi üzerinde değiştirilebilir karbür elmas uçlar barındırır. Çapı 12 mm ile 60 mm arasındaki delme işlemlerinde punta deliğine ihtiyaç duymadan doğrudan malzemeye girer. Takım gövdesini tezgâhtan sökmeden sadece aşınan ucu değiştirebilme imkânı sunarak operasyon süresinden tasarruf sağlar. Standart yekpare karbür matkaplar ise yüksek merkezleme kabiliyeti, derin deliklerde (5xD, 8xD, 12xD) yüksek doğrusal kılavuzlama ve H7/H8 gibi hassas toleranslar için tercih edilir.